بدترين خوردگي كه براي فلزات كار گذاشته شده در خاك بوجود مي آيد . در محل هايي است كه جريان هاي الكتريكي سرگردان وجود دارد . چون مقاومت ويژه خاك ها حتي وقتي داراي آب باشند زياد است . بنابراين جريان هاي الكتريكي داخل زمين از طريق فلزات كارگذاشته شده درخاك كه مقاومت كمي دارند عبور خواهد كرد . جريان سرگردان زماني مي تواند موجب خوردگي لوله گردد كه از يك قسمت از لوله وارد واز قسمت ديگر آن تخليه شود و در حقيقت مدار جريان كامل گردد . نقطه ورود جريان سرگردان كاتد و نقطه خروجي، آند پيل خوردگي خواهد گرديد . از منابع ايجاد جريان سرگردان مي توان به موارد زير اشاره كرد:

وجود سيستم حفاظت كاتدي در لوله هاي مجاور لوله مورد تهاجم

استفاده از جريان مستقيم در عمليات حفاري

عمليات جوشكاري با استفاده از جريان مستقيم

سيستم هاي قطار برقي زير زميني و نظاير آنها و همچنين ميدان مغناطيسي زمين در اطراف لوله تهاجم نيز تاثير گذاشته و اختلال ايجاد مي كند.

جريان هاي سرگردان در 3 دسته طبقه بندي مي شوند:

1- جريان هاي مستقيم

2- جريان هاي متناوب

3- جريان هاي تلوريك ( Telluric )

 خوردگي جريان هاي مستقيم :

به طور معمول جريان هاي سرگردان مستقيم ، داراي 3 منبع هستند ايستگاه هاي حفاظت كاتدي ، سيستم هاي حمل ونقل و معدني ، خطوط انتقال برق  فشار قوي كه در اين ميان سهم اصلي متعلق به سيستم هاي حفاظت كاتدي است. مشكل اصلي در طراحي سيستم هاي حفاظت كاتدي ، وجود تقاطع خطوط لوله و سازه هاي فلزي مي باشد كه غالبا در زمان طراحي به علت عدم آشنايي با محيط كار و يا عدم پيش بيني هاي لازم توسط طراح ، جريان هاي سرگردان و تداخل در نظر گرفته نمي شوند و به همين دليل نتايج محاسبات تئوريك و آنچه كه در عمل اتفاق مي افتد متفاوت بوده و همچنان معضل خوردگي در اين قسمت ها وجود داشته و با تاثير سوء، تداخل به صورت تصاعدي رشد مي نمايد.

بحث ايستگاه هاي حفاظت كاتدي با دو حالت مختلف مطرح مي گردد:

1- وجود لوله بيگانه در نزديكي حفره آندي

2-  تقاطع با لوله و خطوط محافظت شده 

درحالتي كه تقاطع وجود دارد، يك لوله بيگانه از منطقه تحت تاثير پتانسيل مثبت اطراف يك حفره آندي سيستم جريان اعمالي عبوركرده و سپس در نقطه اي دورتر با لوله محافظت شده تقاطع دارد.

پتانسيل مثبت زمين لوله بيگانه را تحت تاثير قرار داده و در يك محدوده خاص موجب دريافت جريان توسط لوله مي گردد اين جريان بايد به جايي  رود كه مدار الكتريكي كامل شده و به قطب منفي ترانس ركتيفاير بازگشت نمايد. جايي كه تخليه جريان از لوله بيگانه صورت مي گيرد ( محل تقاطع ) لوله بيگانه خورده مي شود. شدت تاثيرات به ميزان ولتاژ اعمالي حفره آندي و دوري لوله بيگانه بستگي دارد . به اين معني كه ولتاژ بالا و نزديكي زياد صدمه را بيشتر مي سازد در حالتي كه جريان دزدي (Pick Up ) لوله بيگانه خيلي زياد نباشد مي توان با اتصال دو لوله به هم مشكل را حل كرد و اين مسئله به ميزان ظرفيت ركتيفاير ما كه توانايي تحت حفاظت قرار دادن هر دو لوله را به طور همزمان داشته باشد، دارد. ( شكل 2 )

اما در حالتي كه لوله بيگانه در نزديكي حفره آندي يك سيستم حفاظت كاتدي بوده اما با لوله حفاظت شده تقاطعي ندارد : در اين حالت لوله بيگانه تحت تاثير ميدان تحت الشعاع حفره آندي با پتانسيل مثبت قرار مي گيرد و جريان از هر دو سوي لوله بيگانه به صورت "از انتها" ( Endwise ) انتقال مي يابد . اين جريان سرگردان ، لوله بيگانه را در نقاط بيشتر و دورتر ( مانند منطقه اي كه مقاومت خاك پايين است ) ترك كرده و جهت كامل شدن مدار الكتريكي به سوي لوله حفاظت شده و در نهايت به ركتيفاير انتقال مي يابد . در صورتيكه در حالت قبلي اين جريان در نزديكي محل تقاطع متمركز مي گرديد.

راه حل درست اتصال كابل از لوله بيگانه به قطب منفي ركتيفاير مي باشد تا لوله بيگانه نيز تحت حفاظت قرار گيرد تا مدار الكتريكي از طريق اين كابل كامل شود. اگر حفره خيلي نزديك به لوله بيگانه باشد جريان گرفته شده توسط لوله بيگانه بسيار زياد خواهد بود  و اين راه حل مناسب نمي باشد و در صورت امكان بهتر است محل حفره را عوض نمود.

در زمين اطراف لوله تحت حفاظت كاتدي يك گراديان  پتانسيل وجود دارد كه باعث القا جريان از زمين به لوله مي گردد. اين گراديان بر عكس گراديان پتانسيل يا منطقه تحت تاثير اطراف حفره تخيله جريان مي باشد . اين به آن معناست كه زمين در نزديكي لوله نسبت به زمين دورتر منفي خواهد شد. شدت ميزان تحت تاثير لوله حفاظت شده تابعي از مقدار جريان ورودي در واحد سطح به لوله مي باشد. جريان بيشتر شدت بالاتري ايجاد ميكند.

براي لوله اي كه به خوبي پوشش شده باشد ، جريان خيلي كم است و در نتيجه گراديانت پتانسيل در اطراف لوله ناچيز است . ولي يك لوله بدون پوشش تحت حفاظت كاتدي مي تواند جريان زيادي بگيرد. يك لوله مجاور يا هر ساختار فلزي مدفون در تقاطع با لوله بدون پوشش حفاظت شده از ميان گراديان پتانسيل اطراف لوله عبور كرده و ممكن است هدف صدمات خوردگي قرار گيرد. به همين دليل لوله بيگانه بيشترين صدمه را در محل تقاطع با لوله بدون پوشش خواهد خورد.

سيستم هاي حمل و نقل مجهز به DC مانند قطارهاي زير زميني نيز يكي از بزرگترين منابع جريان هاي سرگردان مي باشد . ولي امروزه سيستم رايجي نبوده  و به استثناي جاهاي محدود مورد استفاده قرار نمي گيرد . سيستم هاي حمل و نقل DC  همانگونه كه در شكل 3 ديده مي شود ، معمولا با تغذيه كننده عايق شده بالاسر كه به قطب مثبت ايستگاه برق متصل مي شود كار مي كنند . جريان اعمالي ( كه ممكن است تا هزاران آمپر هم برسد) با اتصال به قطب منفي ايستگاه توسط ريل بازگشت مي شود . بدليل اينكه قطار روي ريل زميني حركت كرده و كاملا بازمين عايق نشده است مقداري از جريان اعمالي وارد زمين شده و هدر مي رود و در مسير زمين به ايستگاه برگشت مي شود . خط لوله موجود در منطقه خط آهن مسير مناسبي براي انتقال جريان زمين مي باشد . به صورت ايده آل اگر تمامي جريان منفي بازگشتي توسط خود سيستم حمل و نقل بازگشت نمايد پديده جريان هاي سرگردان روي خطوط لوله عبور كرده از منطقه تاثيري ندارد . نزديكي حالت عملي  سيستم به حالت ايده آل بستگي به تعميرات خط آهن دارد . خط آهن بايد روي قطعات سنگي كه داراي مقاومت داراي مقاومت نسبتا بالائي نسبت به زمين هستند احداث مي شود تا از اتلاف جريان جلوگيري شود.

اخيرا احتمال بروز خوردگي در اثر نصب خطوط لوله انتقال برق فشار قوي DC  روي خطوط لوله مورد توجه متصديان خطوط لوله زيرزميني قرار گرفته است.  انتقال برق DC براي مسافت هاي دور مقرون به صرفه تر مي باشد. سيستم داراي دو واحد تبديل و اتصال به زمين كه در انتهاي هر كدام قرار گرفته است، مي باشد.  ماداميكه بار دو نيمه  سيستم ( به طور مساوي) تقسيم شده باشد . هيچ تبادل جرياني بين دو اتصال نبايد وجود داشته باشد . در غير اين صورت جرياني ناميزان بين دو محل اتصال زمين ايجاد مي گردد . جهت اين جريان بستگي به بالاتر بودن بار هر كدام از اتصالات دارد . اگر خطوط انتقال برق   فشار قوي با اتصالات زميني شرح داده شده احداث شود، تاثير جريان سرگردان روي خطوط لوله گسترش مي يابد موثر ترين راه حل اين است كه حد الامكان فاصله اتصال زمين سيستم نسبت به خط لوله زياد باشد و محل قرار گرفتن اتصال زمين در جايي باشد كه كمترين مقاومت خاك را داشته باشد؛ كه اختلاف پتانسيل بين اتصال زمين و زمين دورتر را به حداقل رساند.

جريان متناوبAC :

شبكه هوائي انتقال برق متناوب ( فشار قوي) برخي مشكلات را بر روي خطوطه لوله ايجاد نموده است . اين مشكلات در جائيكه خطوط لوله در مسير عبور خود با خطوط هوائي انتقال برق متناوب( فشار قوي بيش از 110 كيلو وات) تقاطع داشته يا به صورت موازي در كنار يكديگر قرار گرفته باشند ظاهر مي شوند. در صورتيكه كابل زيرزميني با ولتاژ بالا از كنار سازه عبور كند ، لوله توسط تداخلAC  باردار شده و همزمان با عبور جريان متناوب از كابل مقداري از جريان از طريق زمين به لوله منتقل مي شود و پس از گرفتن جريان توسط لوله در جاي ديگري از لوله خارج مي شود. جريان متناوب در كابل ايجاد شار مغناطيسي درهوا يا زمين مي كند كه اين شار باعث توليد جريان و ولتاژ متناوب در خط لوله ميشود . همچنين در نواحي از لوله كه در محدوده ميدان الكترومغناطيسي انتقال برق قرار دارند در صورتي كه لوله به زمين وصل شود . بار خازني بزرگي درلوله ايجاد مي شود. به نظر مي رسد اينگونه تداخل در لوله هاي بدون پوشش اتفاق نمي افتد .

عوامل موثر در ميزان تداخل جريان در اثر برق متناوب به صورت زير خلاصه مي شود:

1- ولتاژ خط انتقال برق فشار قوي

2- نسبت هندسي خط لوله و كابل هاي هوائي

3- فاصله بين خط لوله و سيستم برق فشار قوي

4- مقاومت و كيفيت پوشش لوله

5- مقاومت خاك اطراف لوله

6- تعداد تقاطع و طول مسير موازي خط لوله خطوط انتقال نيرو

جريان سرگردان منتج از اختلالات مغناطيسي Telluric  :

بعضي اوقات اختلالاتي در اندازه گيري پتانسيل لوله نسبت به خاك و يا جريان جاري در لوله در يك منطقه كه در آنجا هيچ نوع منبع جريان كه توسط انسان احداث شده باشد وجود ندارد، پديد مي آيد. علت آن معمولا در ارتباط با اختلالات مغناطيسي زمين است كه اصطلاحا به" طوفان هاي مغناطيسي" معروف است.

در زمان فعاليت شديد لحظه اي خورشيد، فعاليت اختلالات مغناطيسي شدت مي يابد. جريان سرگردان منتج از اين منبع  Telluric  ناميده مي شود.

علت تاثير روي لوله ممكن است با ايجاد و شكل گيري و سپس متلاشي شدن ميدان مغناطيسي زمين در ناحيه خط لوله در ارتباط باشد . در يك  ژنراتور الكتريكي با عبور رساناي عايق دار از ميدان مغناطيسي ولتاژ توليد مي شود . مكانيزم كار اين است كه رسانا خطوط ميدان مغناطيسي را قطع مي كند اگر چه بعضي وقت ها اثر شديد است ، اما تاثيرات جريان  Telluric روي لوله بندرت مدت طولاني دارد. در يك ناحيه خاص پديده جريان گيري و تخليه جريان در طول زمان متمركز مي گردد.

كنترل خوردگي ناشي از جريان هاي سرگردان :

بعضي از روش هاي براي كاهش يا حذف تداخل جريان هاي سرگردان عبارت از :

حذف يا تقليل منبع جريان

اتصال بين خطوط مهاجم و متاثر

استفاده از آند هاي فدا شونده و نقاط تقاطع

روانكاري مناسب يكي از فاكتورهاي بسيار مهم در مبحث نگهداري و تعميرات بوده و تعويض روغن نيز يكي از بخشهاي آن ميباشد .

برخلاف تعويض روغن در خودروهاي شخصي كه براساس مدت زمان كاركرد و يا ميزان مسافت طي شده انجام ميگيرد ، تعويض روغن در ماشين آلات صنعتي بايد براساس نياز انجام گيرد آنهم درجايي كه هيچ راه حل عملي و سودمند جهت بازگشت شرايط روغن به حالت اوليه وجود نداشته باشد.  همچنين اغلب ، ما تعويض روغن را براي برطرف نمودن مشكل آلودگي برنامه ريزي نموده و يا زماني انجام ميدهيم كه ميزان خوردگي و فرسايش به بيش از حد مجاز برسد. در هيچ يك از اين دو حالت ، تعويض روغن يك عمليات اصلاحي واقعي جهت حل ريشه اي مشكل نميباشد ، واينكار نيز علاوه بر اتللاف پول منجر به آلودگي محيط زيست نيز خواهد شد.

هزينه هاي پنهان زيادي همزمان با تعويض روغن مصروف ميگردد كه معمولا در برنامه ريزي ها مدنظر قرار نمي گيرد. بعنوان مثال در ساده ترين دسته بندي ، هزينه تعويض روغن شامل :  هزينه روغن جديد + هزينه نيروي انساني تعويض كننده روغن + هزينه انهدام روغن ضايعاتي ، تعيين ميگردد اما هزينه هاي پنهان ديگري نيز وجود دارد همچون هزينه توقفات ، هزينه هاي خريد ، انبار ، حمل و نقل و تست و بازرسي روغن .

بعنوان يك مثال ديگر مشكلات زير در هنگام تعويض روغن ممكن است اتفاق بيافتد :

-          استفاده اشتباهي از روغن

-          كم و يا زياد ريختن روغن در داخل مخزن

-          تميز نكردن فيلتر مخزن و عبور روغن از داخل فيلتر كثيف و آلوده شدن روغن تازه 

-          روشن كردن ماشين در حالتي كه مخزن خالي از روغن است

-          عدم تخليه كامل روغن كثيف از داخل مخزن و اختلاط روغن تازه با آن كه فساد زودرس روغن تازه را بهمراه خواهد داشت .

یکی دیگر از مشکلات تعویض روغن در کارخانجات ، ریزش روغن در فرایند تعویض آن در ماشین میباشد. احتمال بروز آتش سوزی ، نیاز به حلال و مایع تمیز کننده و صرف زمان جهت انجام نظافت و همچنین اتلاف روغن را میتوان از پیامدها و خسارات ناشی از نشت روغن برشمرد.

نشت و ریزش روغن در هریک از مراحل فرایند تعویض روغن ممکن است اتفاق بیافتد. این مراحل عبارتند از :

§          هنگام برداشت روغن از بشکه موجود در انبار

§          در هنگام انتقال روغن از انبار به پای ماشین

§          هنگام تخلیه روغن قدیمی از ماشین (مخزن)

§          در زمان افزودن روغن جدید

§          در هنگام انتقال روغن تخلیه شده به بیرون از سالن

***

پیشنهادات زیر میتواند در جهت کاهش هزینه ها و پیامدهای ناشی از  تعویض روغن موثر باشد :

-          استفاده از آنالیز روغن : 

       با استفاده از آنالیز روغن ، تعویض روغن فقط زمانی که نیاز باشد انجام خواهد شد .

-          استفاده از روغن متناسب با کاربرد  :

استفاده از روغن با درجه گرانروی نامناسب و عدم درنظر گرفتن توصیه های سازنده روغن مبنی بر محل کاربرد روغن ، علاوه بر آسیب دیدگی قطعات ، تعویض زودهنگام روغن را نیز باعث خواهد شد. 

-          فیلتراسیون روغن :

برخی از کارخانجات ، سیستمهای فیلتراسیون روغن (درخارج از مخزن) را برای مخازن حساس و یا مخازنی با میزان روغن بالا تعبیه نموده اند. با توجه به اینکه روغنها خاصیت شویندگی داشته و آلودگیها را از سطح قطعات جدا میکنند و از طرف دیگر آلودگیهای مذکور از دلایل خرابی روغن نیز میباشند ، بنابراین با نصب تجهیزاتی در بیرون از مخزن و عبور دادن روغن از داخل آن ، موجباب افزایش طول عمر روغن و کاهش دفعات تعویض آن فراهم میگردد.

-          خرید روغن های با کیفیت بالا :

      صرف هزینه بیشتر وخرید روغن باکیفیت بالا  در مقایسه با خسارات و هزینه های ناشی از تعویض روغن کاملا اقتصادی میباشد.

-          استفاده از کاسه نمدها و آب بندهای مناسب :

       بابکارگیری کاسه نمدهای با جنس مناسب ، از نشت روغن و خسارتهای مرتبط با آن کاسته خواهد شد.

-          استفاده از پرسنل آموزش دیده و تجهیزات تعویض روغن :

       اشتباهات پرسنل مجری تعویض روغن شامل بی دقتی در برداشتن روغن از مخازن ، ترمیم بیش از حد روغن در مخازن (که پارگی کاسه نمدها و نشت روغن را به دنبال خواهد داشت ) و ... میتواند به کمک آموزش پرسنل مذکور و بکارگیری تجهیزات موجود در زمینه تعویض روغن به حداقل برسد. تجهیزات تعویض روغن شرایط یک تعویض روغن پاک (بدون ریزش روغن ) و با اندازه مناسب را فراهم خواهد آورد.

***

هزینه های تعویض روغن :

هزینه های مربوط به تعویض روغن را میتوان به شرح زیر عنوان نمود :

1.       هزینه مربوط به توقف ماشین جهت تعویض روغن

2.       هزینه های مربوط به تشریفات ادارای ، صدور درخواست کار و دستور کار و ...

3.       هزینه نیروی انسانی مجری تعویض روغن

4.       هزینه نیروی انسانی غیرمستقیم همچون ناظر و مسئول قسمت ، انبار دار و ...

5.       هزینه انهدام روغن تخلیه شده (روغن قدیمی)

6.       هزینه انتقال روغن به بیرون از شرکت

7.       هزینه اقلام مصرفی در جریان تعویض روغن شامل دستکش ، پارچه و وسایل خشک کننده و ...

8.       هزینه مربوط به ریزش و اتلاف روغن در جریان تعویض آن

9.       هزینه روغن جدید

10.   هزینه میزان روغن بیش از حد تزریق شده به داخل مخزن

11.   هزینه های فرایند خرید روغن در بخش تدارکات

12.   هزینه خرابیهای احتمالی ماشین در اثر بروز اشتباه در انجام صحیح تعویض روغن

13.   هزینه های احتمال وقوع حوادثی همچون لیز خوردن بر روی روغن ریخته شده در کف کارگاه و ...

 
نگهداري و تعميرات از روزي كه بشر براي برطرف كردن نيازهاي زندگي خود ابزارهاي اوليه نظير چاقوي سنگي و چماق را ساخت وجود داشته است و به مرور زمان با بالا رفتن سـطح دانش و بالطبع سطح توقع از زندگي, ابزارها و دستگاه هاي پيچيـده تري ساخت تا اينكه به شكل فعـلي كه ما مشاهده مي كنيم در آمده است لذا با پيـشرفت مـاشين و دستـگاه نـياز بيشتري به تعمير و نگهداري احساس گرديد .

سيسـتم هاي اتومـاتيك در اثـر پـيشرفت طبيعي تمـدن در قرن حاضر ارائه شده اند. اين

سيستم ها به معناي وجود دستگاه هاي پيچيده تر و استفاده كمتر از نيروي انساني درگـير در توليد مي باشند. اما, مقـدار نـفر- سـاعت مصـرفي در بخـش نگهـداري و تعمـيرات اين سيستم ها نسبت به سيستم هاي قبلي رشد چشمگيري داشته است.

بطور كلي مي توان گفت كه در يك صنـعت اتومـاتيك ديگر نياز چنداني به كـارگر توليدي نمي باشد, ولي به طور يقين كارهاي نگهداري و تعميرات به كارگر احتياج دارد. شايان ذكر است كه با سير پيـشرفت و تغيير سيستم ها از غير اتـوماتيك به اتوماتيك زمان لازم جهت به انجام رساندن كارهاي نگهداري و تعميرات تا 100% افزايش يافته است .

حالت سنتي نگهداري و تعميرات با هدف ترميم خرابيها پس از رخداد شروع مي شد. بدين

ترتيب كه اكثر شركت ها فقط وقتي كه دستگاه و يا تجهيزاتي از كار مي افتـاد, بازبيني يا

تعمير آن را آغاز مي كردند و در واقـع سيستم نگهـداري و تعميـرات دستـگاه هاي از كـار افتاده يا BM (breakdown Maintenance  ) معمول بود. تا اينكه پس از مدتي در دهه 1960 نگهـداري و تعميـرات پيشـگيري يا PM (Preventive Maintenance ) معـرفي گرديد. اين نوع از نگهداري و تعميرات , اجراي نگـهداري و تعميرات روزانه , بـازرسي هاي 

دوره اي و متناوب و تعميرات در صورت بروز خرابي را شامل مي شد.

 PM نيز در طول ساليان بعد به تدريج تغيير پيدا كرد تا پاسخگوي نيازهاي جديد صنـعت باشد. در دهه 1970 نگـرش جديدي تحت عنوان نگـهداري و تعمـيرات بـرنامه ريزي شده (Programming Maintenance ) بوجود آمد. متخصصين اين رشته ضمن تاكيد بر روي اصلاح شكست هاي اتفاقي, به برنامه ريزي لازم پرداختند .آنها با بهره گيري مناسب از علوم

آمـار و احتمالات و پـژوهش عملياتي , تكنـيك ها و مدلهايي را براي حالات مختلف انـواع مـاشيـن آلات ابـداع كردندكه مي توانستند كلـيه نگهداري و تعميرات پيشگيري را به نظم

درآورده , سيستم ها را پيش بيني كرده, جهت تعـمير آنها برنـامه ريزي نمايند. در همـين دوره شاخه هاي مختلف اين علم نثل تعميرپذيري , كاهش هزينه ها و افزايش كيفيت رشد نمودند و اين مقـطع زماني را مي توان دوران شكوفايي و اوج نگهداري و تعمـيرات برنامه- ريزي شده ( نگهداري و تعميرات بهره ور دانست .

پـس از مـدتي مشـاهده شد كه فعـالـيت هاي فـوق , تنـها در چـارچوب شرايـط خـاصي كارخانجات را به اهداف تعيين شده مي رسانند و در ساير شرايط مثمر ثمر واقع نميگردند.

در نتيجه اين ديدگاه مطرح گرديد كه نگهداري و تعميرات بهرهور عليرغم جريان بهـبودي كـه ايـجاد نموده است, گـاهي اوقـات به قالبـهايي بـي روح تـبديل مي شود كه لازم است مديريت بالاي شركت با طرز تلقي و نگرش خود در آنها ايجاد انگيزه كند .

نگهداري و تعميرات بهره ور فراگير (TPM) , شكل تكامل يافته كليه حالتهاي گذشته است كه درواقع ايجاد و القاء انگيزه در قالب هاي نگهداري و تعميرات بهره ور مي باشد .

اكنون نيز شاهد تغيير گرايش و شيوه هاي اجرائي نگهداري و تعميرات ( نـت ) هستيم . در گذشته توليد در مقطعي از زمان متوقف مي شد تا همه چيز بررسي بررسي شود و نگهداري و تعميرات لازم انجام گيرد اما در روش نگهداري و تعميرات مبتني بر شرائـط فنـي دستگاه 

( Condition – Based Maintenance ) ابتدا وضـعيت دستگاه بررسي مي شود و سپس با توجه به نتايج حاصله تصميم لازم براين اساس گرفته مي شود كه كار دستـگاه ادامه يابد يا متوقف شده تعميرات لازم صورت گيرد .

TPM تغيير ساختار نت در قالب شعار من توليد مي كنم و تو نگهداري و تعـمير مي نمايي

به اصل اينكه در بهـسازي تجهـيزات بايد همه افراد سـازمان , از اپـراتورهاي خط تـوليد تا مديريت هاي رده بالا درگير باشند , مي باشد .

ابتكار محور و حساس در اصول TPM اين است كه اپراتورها خودشان به امور اصلي و اوليه نگهداري و تعميرات ماشينهاي خودشان مي پردازند. آنها ماشين ها را در شرائط مـناسب و مطلوب براي بهره برداري نگهـداري نموده و توانـاييها و آگـاهيهاي خود را در دستـيابي به مسايل و مشكلات بالـقوه موجود در تجهـيزات , قبل از آنكه اين تجهـيزات دچار خـرابي و ركود شوند را افزايش مي دهند . در اين سيستم اپراتورهاي دستگاه ها خود را مالكان اصلي دستگاه دانسته و در حفظ و نگهداري صحيح آن مي كوشند .

براي اولين بار در سال 1971 شركت  NIPPON DENSON كه از شركت هـاي تـابـعه كمپـاني TOYOTA مي باشد  TPMرا اجرا و نتـايج قـابل توجه اي بدست آورد و بـرنده جايزه نگهداري و تعميرات سال ژاپن گرديد . سپس نت بهره ور فراگيردر اوائل دهه 1980 به صورت فراگير در ژاپـن معرفي شد و از آن تـاريخ به بعد در سطح وسيعي مورد پـذيرش واقع گرديده است . در دهه 1980 نت متكي بر شرايط و وضعـيت فنـي دستگا ه جايگزين نت پيشگيرانه گرديد.

در واقع موفقيت TPM وابسته به توان ما در آگاهي مداوم و مستمر از شرايط فني تجهيزات است تا بتوانيم خرابيهاي آن را پيش بيني و پيشگيري نماييم.

نحوه عملكرد TPM  :

TPM در حقيقت با فعاليت هاي گروهي جمع و جور و كوچك كه در انتدا توسط واحدهاي توليـد , نگهـداري و تعميرات و طراحي و مهندسي كـارخـانه ارائـه مي شود و سپـس كـل كاركـنان را در بر مي گيرد , باعـث افزايش بهره وري مي گردد . به بيـان ديگر TPM يك

استراتژي است كه طي آن كايه افرادي كه مستفيما در امر توليد در گير هستند مي پذيرند كه بايد به توليدي با عيوب صفر, از كارافتادگي هاي صفر و حوادث صفر دست يابند.

TPM به مفهوم يك سيستم جامع نگهداري و تعميرات براي تمام عمر دستگاه موثر است .

بدين معنا كه قبل از نصب تجهيزات تا زمان راه اندازي و سپس بهره برداري از آنها حضـور دارد. لذا پر واضح است كه در انتخاب دستگاه ها بايد دقت لازم به عمل آيد تا حتي الامكان

به نگهداري و تعميرات كمتري نياز داشته باشند .

بطور كلي مي توان TPM را مبتني بر پنج اصل زير دانست :

1. استفاده از تجهيزات با حداكثر ميزان كارآيي و قابليت اجرايي .
2. برقراري يك سيستم جامع تعميرات و نگهداري موثر براي تمام عمر كاري تجهيزات.
3. درگير كردن تمام واحدهاي مربوطه, از واحد برنامه ريزي و توليد گرفته تا واحد نگهداري و تعميرات در امر نگهداري و تعميرات پيشگيري.
4. مشـاركت كليه كـاركنان در تمامي سـاختار سـازماني از مديـريت تراز اول گرفته تا كارگران خط توليد.
5. ايجاد انگيزه از جانب مديريت از طريق تشكيل گروه هاي كوچك مستقل به منـظور ترويج TPM.

به زبان ساده TPM عبارتست از تغيير ساختاري شركت از طريق بهبود دستگاه ها و ماشين آلات و كاركنان آن شركت .واضـح است كه TPM در ميزان تـوليد تعيين كننده است زيرا كارآيي تجهيزات در آن تاثير بسزايي دارد .

در يك سيستم توليدي وروديها عبارتند از : كـارگران, مواد اوليه و تجـهيزات و خـروجيـها عبارتند از : حجم تـوليد , كيفـيت محصول, هزينه ها, تاريخ تحويل, ايمـني محيـط كار و خشنودي كاركنان . TPM از طريق تاثير جامع خود بر محيط كار مي تواند سودمندي كلي توليد را افزايش دهد .

كلمه Total ( فراگير ) در عبارت نت بهره ور فراگير, سه مفهوم اساسي را در ارتباط با سـه ويژگي مهم TPM در بر مي گيرد :

• اثر بخشي فراگير : توسعه و بهبود راندمان اقتصادي يا سودمندي .
• پيشگيري فراگير : طراحي دستگاه هاي بي نياز از تعمير و همچنين تعميرات پيشگيري جامع.
• همكاري و اشتراك مساعي فراگير : انجام عمليات نگهداري و تعميرات به صورتي خود ساخته و مستقل توسط اپراتورهاي بهره برداري در گروه هاي كوچك در هر يك از بخشهاي صنعت و همچنين توسط ساير سطوح كاركنان به صورتي مشابه .

فعاليتهاي اساسي TPM

بطـور كلي مي توان  TPMرا مشتـمل بر شش فعاليت اساسي با ارتباط مابين دانـست كه عبارتند از :

1. از بين بردن ضايعات عمده ششگانه توسط گروههايي كه واحدهاي توليد, نگهداري و تعميرات و طراحي مهندسي كارخانه تشكيل داده اند .
2. پياده كردن نت برنامهريزي شده توسط واحد نگهداري و تعميرات .
3. اجراي نت خود كنترل توسط واحد توليد .
4. مهندسي پيشگيري .
5. طراحي محصول با شيوه توليد آسان توسط واحد طراحي محصول .

ضايعات عمده ششگانه كه باعث محدوديت اثربخشي تجهيزات مي شوند :

ضايعات عمده ششگانه كه در صفحه قبل از آن ياد شده و بايد در جهت حذف آن عمل نمود عبارتند از :

1. ضايعات ناشي از خرابي ماشين آلات ( Breakdown Losses )

2. ضايعات ناشي از آماده سازي و تنظيم و راه اندازي ماشين آلات  (Setup & Adjustment Losses )

3. ضايعات ناشي از توقف هاي جزئي بر اثر بيكاري ماشين آلات (Minor Stoppage Loses )

4. ضايعات ناشي از كاهش يا افزايش سرعت عمليات (Speed Losses  )

5. ضايعات ناشي از عيوب كيفي و دوباره كاري ها

 (Quality Defect & Rework Losses  )

6. ضايعات ناشي از بكارگيري مواد ضايع و غير قابل استفاده (Yield Losses)

امروزه اغلب اين ضايعات با تكنيك هاي رايج حل مسائل قابل رفع مي باشد اما مواردي هم يـافت مي شود كه به جهت وجـود مشكل در كـارآيي تجهيزات منـجر به ضـايعـات كـلان مي شوند . براي اين منظور گروهي منتخب از پرسنل واحد هاي توليد, نگهداري و تعميرات و مهندسي ايجاد مي شود كه وظيفه رفع اين گونه مشكلات را به عهده دارند .

ارزيابي و اثرات TPM :

اهداف واقعي TPM به صورت مشخص در عبارت PQCDSM گردهم آمده اند كه در آن P 

نشان دهنده بهره وري,   Q كيفيت , C هزينه , D زمان تحويل , S ايمـني و M روحـيه افراد مي باشد . با تلاش كاركنـان دستيابي به كيفيت بالا و هـزينه توليد پايين براي كسـب موفقيت در سطح بازارهاي جهاني در زمينه هاي زير ميسر مي شود :

• افـزايش قـابلـيت اطمينان و تعمـيرپـذيري تجهيـزات, براي رسيـدن به كيـفيت و بهره وري بالا .
• آموزش اپراتورهاي مستعد .
• اهتمام در رقـابت با حريفان, با تـوليد محصـولات جـديد و شتـاب دادن به سرعت توسعه .
• بالا بردن ارزش افزوده هريك از كاركنان , بهبود تكنولوژي ساخت محصولات جديد و ارتقاء آن به توليد اتوماتيك .
• ايجاد محيط امن و خوشايند از طريق درگير كردن آنها در امور .